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Esc.Sec.Gral
Cuauhtémoc
Alumna: Berenice Estrada Gómez
2°A
Impacto Ambiental y Tipos
Definición
Se define impacto ambiental como la “Modificación del ambiente ocasionada por la acción del hombre o de la naturaleza”. Un huracán o un sismo pueden provocar impactos ambientales, sin embargo el instrumento Evaluación de Impacto Ambiental (EIA) se orienta a los impactos ambientales que eventualmente podrían ser provocados por obras o actividades que se encuentran en etapa de proyecto (impactos potenciales), o sea que no han sido iniciadas.  De aquí el carácter preventivo del instrumento.
Tipos de impactos ambientales
Existen diversos tipos de impactos ambientales, pero fundamentalmente se pueden clasificar, de acuerdo a su origen, en los provocados por:
·         El aprovechamiento de recursos naturales ya sean renovables, tales como el aprovechamiento forestal o la pesca; o no renovables, tales como la extracción del petróleo o del carbón.
·         Contaminación. Todos los proyectos que producen algún residuo (peligroso o no), emiten gases a la atmósfera o vierten líquidos al ambiente.
·         Ocupación del territorio. Los proyectos que al ocupar un territorio modifican las condiciones naturales por acciones tales como desmonte, compactación del suelo y otras.
 Asimismo, existen diversas clasificaciones de impactos ambientales de acuerdo a sus atributos; por ejemplo:

Positivo o Negativo
En términos del efecto resultante en el ambiente.
Directo o Indirecto
Si es causado por alguna acción del proyecto o es resultado del efecto producido por la acción.
Acumulativo
Es el efecto que resulta de la suma de impactos ocurridos en el pasado o que están ocurriendo en el presente.
Sinérgico
Se produce cuando el efecto conjunto de impactos supone una incidencia mayor que la suma de los impactos individuales.
Residual
El que persiste después de la aplicación de medidas de mitigación.
Temporal o Permanente
Si por un período determinado o es definitivo.
Reversible o Irreversible
Dependiendo de la posibilidad de regresar a las condiciones originales.
INFUMOS
PROCESO DE FABRICASION






LAPIZ
Su fabricación es un proceso que consta de los siguientes pasos:
Partiendo de un bloque de madera, habitualmente de cedro, se divide en tablitas a las que se le hacen unas hendiduras para colocar las minas.
A continuación se aplica pegamento en los surcos de las tablillas, se colocan las minas de grafito en una de ellas y se coloca la otra encima.
Una vez seco el pegamento, otra máquina se encarga de practicar hendiduras a ambos lados de la tabla por donde se separarán los lápices.
Primero, se cortan desde la parte superior hasta la mitad.
Y después desde la parte inferior hasta encontrar el corte anterior en la mitad de la tablilla.
Así, de las tablillas encoladas obtendremos nueve barras similares a lápices.
Por lo tanto, recuerda que las minas no son metidas a presión dentro del lápiz, sino que se colocan entre dos tablillas ranuradas de madera.

Producto final  El lápiz es uno de los objetos más comunes de la escuela, y útiles más usados para escritura borrable, es el lápiz. 

La dureza de los lápices depende de la proporción entre grafito (una variedad del carbono) y arcilla: cuanto más grafito se utilice, más blando u oscuro es el trazo del lápiz. Se mezclaba polvo de grafito con arcilla, cortando en pequeñas barras que luego se cocían. 

Fabricación del lápizGrafito, arcilla y agua son mezclados (el porcentaje de grafito y arcilla segun la dureza de la mina), hasta crearse una masa consistente y uniforme. Esta masa será introducida en un horno que le retirará la mayor parte del agua.
El resultado, una piedra de arcilla y grafito va a ser triturada y reducida a pequeños granos que posteriormente serán introducidos en rollos compresores para eliminar impurezas existentes en la arcilla.
Después de este proceso el producto resultante será compactado formando un cartucho macizo de grafito que será colocado en una maquina de donde saldrán los "hilos" de mina. Estos "hilos" son cortados a la medida del lápiz, entrarán en una máquina de secar que les retirará el agua que aún resta y van a cocer en un horno a la temperatura 1.020ºc. Para que las minas queden resistentes, blandas, aptas para escribir y borrar, serán impregnadas de grasa por ósmosis.

En las tablas de cedro (1) serán abiertas varias ranuras (2), donde van a ser colocadas las minas (3). Posteriormente es sobrepuesta otra tabla también con ranuras (4), que forman dos tablas con minas en su interior (5). Estas son insertadas en una prensa donde quedarán a secar durante 24 horas. Termino este periodo, van finalmente dar origen a los diferentes formatos de lápices a través de un proceso de separación.
a partir de aquí los lápices están listos para que sean envasados y servidos al cliente.
La dureza de los lápices, se indica con números: 1, muy blando; 2, blando; 2.5, semiduro; 3, duro; 4, muy duro, Los lápices de dibujo, se fabrican mas grados de dureza que los lápices escolares, van desde 6B a B, HB, F y H hasta el 9H, empezando por el más blando y terminando por el más






Papel
1.       Obtención de madera:
Corte de los árboles y eliminación de todas las ramas, dejando solamente el tronco principal.
2.       Descortezar:
Eliminación de las cortezas de los árboles. Esto equivale a quitarles toda la capa exterior para dejar únicamente la madera del tronco.
3.       Molido de corteza – Obtención de fibra:
Se cortan los troncos en trozos pequeños para que sea más fácil de obtener el máximo de las fibras vegetales en las posteriores reacciones químicas.
4.       Mezcla con H2O – Obtención de pasta:
Tratamiento a base de productos químicos formando una pasta. Esto se puede hacer de varias maneras y utilizando diversos productos, pero uno de los más económicos es el agua, aunque también es común que se use el sulfato de magnesio de sodio. La intención de estos productos es la de eliminar las fibras indeseables de la madera, como es el caso de la lignina, dejando únicamente la celulosa que es la principal responsable de la elaboración del papel.
5.       Blanqueo de pasta:
La pasta así formada pasa por diversos procesos adicionales como lavado, filtrado, secado y algunos otros hasta llegar al proceso de blanqueo para obtener el tono deseado.
6.       Inclusión de Cl y O3
7.       Introducción en mesa de entrada:
Se coloca la pasta ya más espesa sobre mallas metálicas que se desplazan, donde el papel se irá formando poco a poco conforme la pasta se seca y libera agua, misma que es recogida para aprovechar su contenido de celulosa en otras etapas de recuperación, lo que ayudará a la elaboración de más papel.
8.      Alisado del papel prensado:
El papel obtiene el grosor deseado al pasar entre unos rodillos giratorios que además del pueden imprimir algunas marcas,dependiendo del fabricante. Después, el papel se prensa entre dos rodillos recubiertos de fieltro para extraer aún más agua y posteriormente pasa por otra serie de rodillos que se encargan de darle la textura adecuada.
9.       Secado:
Unos rodillos calientes se encargan de realizar una última etapa de secado.
10.   Tratamiento de la superficie:
Posteriormente pasan por otros rodillos fríos que le dan un acabado final, además de proporcionarle el brillo de acuerdo al tipo de papel. Normalmente se realiza un estucado previo a su paso por la calandra.


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